together.magazin

Das Magazin für MitarbeiterInnen von Siemens Österreich

together.magazin - Das Magazin für MitarbeiterInnen von Siemens Österreich

Wind Power and Renewables


Windsparte lernt von Autoindustrie

Preiswerte Windenenergie

rotor
turbine
production line
inspection
transport wind

Plattformstrategien, Modularisierung, Standardisierung und schlanke Produktionsabläufe für Kostensenkung in der Windsparte.

„Neben kontinuierlichen Innovationen ist die Industrialisierung der wichtigste Hebel, um Kosten der Windenergie zu senken“, erklärt  Felix Ferlemann, CEO der Windsparte bei Siemens, der zuvor über zehn Jahre in der Automobilindustrie tätig war, von der die Windsparte, „noch viel lernen kann“. Dabei geht es um Plattformstrategien, Modularisierung, Standardisierung und schlanke Produktionsabläufe.

75-Meter-Rotoren aus einem Guss
Siemens stellt als einziger Anbieter weltweit die bis zu 75 Meter langen „Blades“ für die Rotoren der Windkraftanlagen aus einem Guss her. Dank dieser patentierten „Integral Blade Technology“ haben sie keine Nähte, sind damit frei von Schwachstellen und können mindestens 20 Jahre lang Wind und Wetter trotzen. Allerdings ist die Herstellung von Blades arbeitsintensiv, denn die Formen für die Rotorblätter werden von Hand mit Glasfasermatten und Balsaholz ausgelegt. „Das Auslegen der Formen könnten Roboter genauso gut und wesentlich schneller erledigen“, sagt Ferlemann. „Sie können vollautomatisch die Form entlang fahren und schaffen pro Sekunde drei Meter – so ließe sich die Produktionszeit von 300 auf 150 Stunden halbieren, wodurch wir pro Jahr 30 Millionen Euro Herstellungskosten sparen können.“

Das soll aber nur der erste Schritt sein: In Zukunft könnte Siemens maßgeschneiderte Matten für die Blade-Produktion selbst direkt aus der Glasfaser herstellen. Je nach der Position am Rotorblatt können die Matten unterschiedlich dicht gewebt sein. Dadurch könnten die Kosten für die Flügel weiter sinken. Bei den Gondeln setzt Siemens auf Modularisierung und geringere Komplexität: Die neuen drei und sechs Megawatt starken Turbinen nutzen einen direkt angetriebenen Synchrongenerator mit Permanentmagneten, kombiniert mit einer entsprechenden Umrichtung auf die Netzfrequenz. Anlagen mit Direct Drive könnten in wenigen Jahren den größten Teil des Portfolios ausmachen.

Einfacher transportieren
Bis dahin wird sich wahrscheinlich auch der grundsätzliche Aufbau der Gondeln ändern. Heute werden sie in den Produktionswerken komplett zusammengebaut und als Ganzes zur Baustelle transportiert. In Zukunft wollen die Ingenieure das komplexe System in zwei Module unterteilen, die sich erst an der Spitze des Windrad-Turms treffen. Auch der Transport dieser „Split Nacelle“ zur Baustelle würde deutlich weniger kosten. Das gleiche gilt für die Türme, die in Zukunft als „Bolted Steel Shells“ aus 14 bis 18 Stahlschalen aufgebaut werden könnten, die mit Bolzen zusammengeschraubt werden.

Autorin:
Elisabeth Dokaupil

Bewertung:
2,9 (1.861 Stimmen)
Ihre Bewertung